令和8年度機械加工システム科トピック

 

7月-JULY-

 (2年生)ステンレス製の名刺を製作しました

<ワイヤーカット放電加工機で 切り出した名刺サイズのステンレス製の板>

 

2年生は、6月からCAD/CAM(キャドキャム)の実習を行っております。

機械加工システム科にはプログラムで自動制御される大型の工作機械が5台あり、そのすべてがGコードという言語を使ったプログラムで加工をします。

1年次からGコードを使用したプログラムを作成する実習を行ってきましたが、2年次にはCAMソフトを用いてプログラムを作成します。CAMソフトを使用することで、複雑な形状のプログラムを作成することが出来ます。

今回はまずCAMソフトの使用方法を学び、CADで設計したモデルを読み込みワイヤーカット放電加工機で加工するためのプログラムを作成し、オリジナルのステンレス製の名刺を製作しました。

名刺の氏名の部分は細かいためワイヤーカット放電加工機ではなく、サンドブラストでの加工を行うことにしました。

ワイヤーカット放電加工機で作成した名刺の土台にマスキングテープを貼り、マスキングテープをレーザー加工機で切り取ります。

<レーザー加工機でマスキングテープを 切り取る準備をしている様子>

 

切り取られたマスキングテープの中をサンドブラストすることでステンレスに名前を入れることができます。

<サンドブラスト装置で 名刺の表面に名前を彫っている様子>

 

ステンレス製の名刺を作成するにあたり、様々な工作機械を使用しました。今回の訓練では自分が一から設計した名刺を製作しました。一見簡単そうに見えても一つの作品を作るには多くの工程が必要になることが体験できました。

 (1年生)技能検定が本番を迎えました

7月末に技能検定が実施されました。

2週間前から、訓練生たちは本番を意識した時間短縮と精度向上のための練習を集中的に行いました。

今回は、1年生だけでなく2年生も3人受検しました。2年生が就職に向け意欲的に資格取得に取り組む姿勢や、懸命に練習に励む様子を見て、1年生もモチベーションが上がっていたようでした。

フライス盤3級を受検した1年生たちは、緊張しつつも、日々の訓練の成果を充分に発揮でき全員が達成感を感じていました。

<フライス盤で六面体加工を行っている様子>

 

全員が実力を出し切ることができたようで安心しました。数か月後の合格発表が楽しみです。

<検定終了後に実習場で撮影した集合写真>

 

5月-MAY-

 (2年生)新メンバーでの3S活動が始まります

機械加工システム科では、訓練の中で3S活動（安全性や効率化のための整理・整頓・清掃）を行っています。

毎週水曜日の13時から14時30分の90分間は、実習場の安全性や効率を上げるための取り組みを、自分達で考え行っていきます。

訓練で学んだ製図やCAD技術、レーザーカット、3Dプリントなどを駆使し、実習場を整理整頓するための仕組みづくりに取り組んでいます。

• フライス盤実習場の切り屑飛散防止に使っている「仕切り板」の改善を行っているチームでは、ほうきやちりとりを仕切り板にぶら下げるフックを取り付け、整頓できるよう改善しました。

<木の板を指差してフックを取り付けた 改善箇所を説明している様子>

 

• 実習場で使用する測定器やスプレー類の整頓を行っているチームでは、2年前の訓練生が取り組んだ改善箇所をアップグレードし、古くなったスプレーボトルの入れ替えや、収納棚内部の配置換えを行いました。

<スプレーを手に持ち 整理の方法について話している様子>

 

• エンドミルという切削工具の整理整頓を行っているチームでは、機械加工システム科で使っているエンドミルを全てリスト化し、在庫管理とラベリングで収納場所への整頓をしやすくする作業を行いました。

<エンドミルの整頓を行っている様子>

 (1年生)測定器の使い方を勉強します

機械加工では、高精度の製品になると1000分の1mm(1マイクロメートル)単位の測定を行う必要があります。そのため測定実習の中で測定器を使って製品を計測する手法を学んでいきます。

加工実習で使用する「ノギス」や「マイクロメータ」、「ハイトゲージ」などの代表的な測定器から、「三次元測定器」や「表面粗さ測定器」などの高精度の測定器も学んでいきます。

<指導員から測定器の使い方を教わっている様子>

測定実習では、10種類以上のさまざまな測定器を使用します。1年次の前半は、多くの種類の測定器の使い方を学んで、加工実習の中でスムーズに使えるように訓練を行います。

<デプスマイクロメーターで 製品の測定を行っている様子>

1年生が挑戦するフライス盤技能検定でも、5種類の測定器を使って加工を行います。どの測定器も、素早く正確に測定ができなければ制限時間内での加工が難しくなります。

測定実習の中では、加工する際に素早くかつ正確に測定ができるよう、繰り返し測定練習を行っていきます。

4月-APRIL-

 (2年生)マシニングセンタの実習がスタートしました

機械加工システム科2年次の授業は、1年次に学んできた汎用工作機械の発展形である数値制御工作機械をメインに実習が進んでいきます。

Gコードと呼ばれるプログラム言語でプログラムを作成し、そのプログラムで工作機械を制御して、正確に部品を加工することが求められます。

4月からは、マシニングセンタという刃物を自動で交換できる工作機械を使用し、アルミニウム製のブロックを加工する実習を行いました。

 

左の部品が加工前のアルミニウム材料で、右の部品が穴あけとねじ切りを行った加工後の部品です。今回のマシニングセンタの授業では、ドリルによる穴あけ9か所とタップによるねじ切り9か所を行うプログラムを作成し、加工を行いました。

 

マシニングセンタは、機械加工システム科にある工作機械の中で最大の大きさです。プログラムによって最大30種類の切削工具を自動で切り替えて加工ができる「数値制御工作機械」です。

 

マシニングセンタで加工を行う前は、まずプログラムに間違いがないか入念に確認を行い、さらに材料を削らないでマシニングセンタの動作を確認する「ドライラン」を行ってから、実際の加工に入ります。

 

 (1年生)新入生たちが技能検定に向けてスタートしました

機械加工システム科では入校後すぐに、フライス盤技能検定の受検に向けての訓練がスタートします。学科科目では技能検定の学科試験対策の内容を学び、実習では実技検定の製作課題部品を加工できるように練習を重ねていきます。

4月は大きな鉄の角材を削って「六面体」と呼ばれるブロックを作り出す実習を行いました。

 

長さ500mmの鉄の角材が素材です。これを「のこ盤」と呼ばれる電動の大型のこぎりで切断して素材を切り出します。

 

汎用フライス盤で鉄を切削して、求められる平行度や寸法精度に収めた「六面体」を作れるようになるまで練習を重ねて行きます。

 

 

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